Gracias por visitar nature.com.Está utilizando una versión de navegador con soporte limitado para CSS.Para obtener la mejor experiencia, le recomendamos que utilice un navegador más actualizado (o desactive el modo de compatibilidad en Internet Explorer).Mientras tanto, para garantizar un soporte continuo, mostramos el sitio sin estilos ni JavaScript.Scientific Reports volumen 5, Número de artículo: 9875 (2015) Citar este artículoHemos desarrollado un sistema para la fabricación rápida de dispositivos y sistemas 3D de bajo costo en el laboratorio con características a escala micro y objetos a escala cm.Nuestro sistema está inspirado en la litografía sin máscara, en la que se utiliza un dispositivo de microespejo digital (DMD) para proyectar patrones con una resolución de hasta 10 µm en una capa de fotorresistencia.Los objetos de área grande se pueden fabricar uniendo imágenes proyectadas en un área de 5 cm2.La adición de un z-stage permite apilar múltiples capas para crear objetos 3D, eliminando la necesidad de cualquier paso de revelado o grabado, pero al mismo tiempo conduce a verdaderos dispositivos 3D que son robustos, configurables y escalables.Demostramos las aplicaciones del sistema mediante la impresión de una gama de objetos a microescala, así como un dispositivo de gotas de microfluidos en pleno funcionamiento y probamos su integridad mediante el bombeo de tinte a través de los canales.La transformación de diseños personalizados en objetos del mundo real se está convirtiendo en un lugar común en la creación de prototipos y el desarrollo, ya que las impresoras 3D disponibles comercialmente a un precio razonable producen objetos con alta precisión.Sin embargo, gran parte de los avances científicos esperados requieren características de diseño muy por debajo de 1 mm.Dichas estructuras están previstas para la ingeniería de tejidos, mediante la cual las células se colocan dentro de un andamio1,2, como dispositivos microfluídicos3,4 o como material de laboratorio de precisión personalizado, como componentes ópticos.En general, existen varias opciones para los procesos de fabricación que evitan la necesidad de costosas mascarillas5,6,7,8,9.La impresión 3D se usa ampliamente en las industrias manufactureras, pero recientemente se ha adoptado como una herramienta de investigación.Las impresoras 3D disponibles comercialmente ya se han utilizado para fabricar dispositivos económicos con características submilimétricas10,11,12.Sin embargo, como herramienta de investigación, pueden carecer de la flexibilidad necesaria en los laboratorios de investigación.Hay dos flujos de desarrollo complementarios para la impresión 3D, a saber, el modelado por deposición fundida (donde las piezas se construyen extruyendo plástico calentado) y la estereolitografía (donde un láser de escaneo polimeriza una fotorresistencia).Dentro del paradigma de la estereolitografía, Lu et al.incorporó un dispositivo de microespejo digital (DMD) en la trayectoria óptica del láser, que reemplazó la necesidad de escanear y permitió construir una capa completa con una sola exposición13,14,15,16,17,18.Los DMD, que consisten en cientos de miles de microespejos móviles direccionables individualmente, se desarrollaron originalmente para la industria de las pantallas19, pero también han encontrado aplicaciones en otras áreas, incluida la multiplexación de longitud de onda20, la imagen hiperespectral21 y la imagen computacional22.Ofrecen un método de modulación espacial de la luz que es rápido, altamente eficiente y funciona en una amplia gama de longitudes de onda.Una serie de microespejos controla la trayectoria de reflexión de la luz en un sistema óptico según la imagen que se muestre: cada píxel de la imagen corresponde a un microespejo individual que cambia su orientación entre +/−12 grados con respecto al eje del haz.A los efectos de la estereolitografía, esto significa que solo se exponen y curan las regiones deseadas, con las resoluciones x−y finalmente dadas por el tamaño del píxel del DMD (y la resolución z dada por el grosor de la capa del fotopolímero) .En una adaptación adicional de la estereolitografía, se demostró que era posible coser múltiples patrones reduciendo la intensidad del perímetro de un patrón y exponiéndolos dos veces (para los bordes) o cuatro veces (para las esquinas).La muestra de fotoprotector se montó en una platina automatizada que posicionó la proyección entre exposiciones7.Aquí presentamos un sistema de bajo costo (construido por menos de $3000) que utiliza un procedimiento de costura pero también incorpora una etapa axial para controlar la altura de la plataforma de construcción en un tanque de fotopolímero23,24.Esto permite fabricar dispositivos 3D completos a gran escala en el fluido a granel sin ningún paso de procesamiento intermedio.El costo comparativamente bajo se logra mediante la construcción interna de la mayoría de las partes, incluidas las etapas.Utilizamos modelos 3D de dispositivos microfluídicos (con puertos de conexión de tubos) y calculamos una serie de capas a partir de las cuales construir el dispositivo.Si la capa es demasiado grande para una sola proyección, se divide en proyecciones superpuestas más pequeñas que se muestran secuencialmente en el DMD.Es la combinación de costura lateral con la construcción capa por capa de componentes lo que da una técnica escalable y rápida que es capaz de producir tamaños de características que son comparables con los sistemas microfluídicos.Para ilustrar el potencial de nuestro sistema, investigamos los parámetros que afectan la resolución de los dispositivos impresos y demostramos el sistema imprimiendo una estructura microfluídica simple.Mostramos que estos dispositivos son estructuras microfluídicas viables conectando uno a una jeringa y bombeando tinte acuoso y a base de aceite a través de los canales.La calibración del sistema es doble.En primer lugar, debemos asignar el tamaño de los píxeles DMD al tamaño de la imagen proyectada y, en segundo lugar, debemos calibrar los micropasos de los motores paso a paso de tres ejes.El tamaño de la imagen se calibró exponiendo una sola imagen con un patrón de cuadrícula y midiendo la cuadrícula (tanto en x como en y) mediante el análisis de imágenes adquiridas por un microscopio digital Keyence.A partir de esta medida, podemos determinar la distancia (en mm) necesaria para mover el proyector para unir en x e y.Se obtuvo una calibración de los micropasos al milímetro intentando una estructura cosida con una estimación de esta calibración y midiendo el error en la estructura.Esta medición se realizó nuevamente analizando imágenes tomadas por el microscopio digital Keyence.La calibración z (micropasos a milímetros) se obtuvo imprimiendo una pila de imágenes con una calibración estimada y midiendo el error en esa estimación con el microscopio digital Keyence.Para caracterizar el sistema, imprimimos patrones de prueba con características progresivamente más pequeñas.Primero imprimimos paredes verticales con diferentes espesores.Las paredes están curvadas en un cuarto de círculo para que podamos observar las características x e y.Los resultados se muestran en la Fig. 1 a).Encontramos que las paredes de 50 µm eran imprimibles y que no había una discrepancia obvia entre x e y.Cada capa se establece en 100 µm, lo que define el límite de la resolución axial.La resolución lateral está limitada en última instancia por el tamaño de píxel del DMD.Si se desea una resolución más alta, es posible cambiar la óptica de formación de imágenes para reducir la ampliación de la imagen del DMD en la muestra.Por el contrario, si se requieren objetos grandes, podríamos ajustar la ampliación para reducir el número de exposiciones (y, por lo tanto, reducir el tiempo de construcción).En este trabajo, tenemos un sistema de imagen de aproximadamente 1:1, lo que significa que el área mínima expuesta es de alrededor de 10 µm2.En la práctica requerimos un área de 50µm2 expuesta para polimerizar el monómero con el láser debido a la difusión de los radicales libres.En el trabajo futuro, nuestro objetivo es optimizar la química de modo que se minimice la difusión de los radicales libres y mejore la resolución25.Limitar la difusión también mejorará la impresión de los canales, donde encontramos que el espacio entre las paredes se limita a alrededor de 200 µm.Las imágenes en (a) muestran una vista en planta, isométrica y en alzado final de una estructura de caracterización.La estructura consiste en una pared curva concéntrica para que podamos observar la resolución lateral x e y.Las paredes tienen diferentes espesores como se indica (todos los valores en µm) y están separados por 500 µm.El espesor de la capa es de 100 µm.En (b) medimos los canales más estrechos que podemos imprimir.La estructura tiene una profundidad de 5 mm y un espesor de capa de 100 µm.El canal de 50 µm está bloqueado, el canal de 100 µm está parcialmente abierto, el de 200 µm está casi transparente, mientras que el canal de 300 µm está completamente abierto.En (c) examinamos la capacidad de la impresora para imprimir estructuras sobresalientes horizontales, lo cual es importante cuando se diseñan canales de fluidos.La Figura 2 a) yb) muestra un ejemplo de dispositivo milifluídico fabricado con nuestro sistema.Como puede verse, todo el dispositivo se imprime como una sola unidad.Los tubos de conexión se ajustan a presión en puertos de conexión especialmente diseñados y luego se sellan con pegamento epoxi.Por lo tanto, el dispositivo era resistente a las fugas cuando se usaba una solución de tinte en metanol o agua.Los canales utilizados aquí tenían una sección transversal de 400 µm y eran capaces de producir gotas de forma constante.A pesar del opacante Sudán I y el sello epoxi, pudimos obtener una observación razonable de los canales con un microscopio Olympus IX81, Fig. 2 b).También imprimimos dispositivos de mezcla de flujo y redes tridimensionales de canales, incluidos los canales que se cruzan entre sí (consulte las figuras complementarias S1–S5).La impresora no se limita a dispositivos fluídicos y en la Fig. 3a mostramos imágenes de un modelo miniaturizado que mide 2 cm por 1 cm por 1 cm y consta de 3200 exposiciones cosidas, es decir, un Mini hecho por nuestro sistema “Minimaker”.(a) y (b) muestran un dispositivo de gotas.Los canales tienen un diámetro de 400 µm y el dispositivo tiene una huella de alrededor de 1 cm2 y una altura de 2,3 mm.En (a), hay una fotografía del dispositivo en funcionamiento, emitiendo gotas a la izquierda.En (b) mostramos una imagen de microscopio de los canales dentro del dispositivo.(c) es una micrografía de un canal elevado, donde los tintes acuosos rojo y azul se cruzan entre sí.(d) muestra el modelo 3D del dispositivo de sobrevuelo.Imágenes de estructuras miniaturizadas impresas.(a) Muestra una fotografía de la estructura de un automóvil con la punta de un lápiz que se muestra al lado para la escala (la longitud de la estructura es de 2 cm. Las capas son de 100 µm y hay 3200 exposiciones superpuestas en total. La impresión hace frente bien a las severas chasis sobresaliente (no se usó material de soporte) (b) Muestra un modelo de bicicleta de montaña impreso con capas de 100 µm.La impresión 3D se ha utilizado recientemente para crear estructuras con interesantes propiedades mecánicas.Una aplicación futura de nuestra impresora podría ser explorar tales materiales y en la Fig. 4 demostramos la viabilidad de la impresora para crear estructuras intrincadas.La Figura 4 a) muestra una estructura creada a partir de una red 3D de cuadrados en un ángulo de 45°, acompañada de un modelo 3D, (Fig. 4 b).La Figura 4 c) muestra una matriz cuadrada de orificios, una forma que se ha demostrado que demuestra la inestabilidad de pandeo bajo compresión26,27.Si bien no realizamos ningún análisis de las propiedades mecánicas de estos objetos, lo que requiere un mayor desarrollo del fotopolímero, mostramos que la impresora es, en principio, capaz de fabricar estos componentes.La impresora se utilizó para imprimir geometrías complejas.(a) y (b) muestran, respectivamente, una fotografía y un modelo 3D de una estructura de celosía cuadrada, mientras que (c) y (d) muestran una matriz cuadrada de agujeros circulares (fotografía y modelo, respectivamente).La convergencia de las tecnologías de impresión microfluídica y 3D tiene el potencial de proporcionar una fabricación rápida de dispositivos personalizados con estructuras complejas en comparación con el sistema fluídico 2D.Actualmente, la resolución de las impresoras 3D de bajo costo está mejorando rápidamente.Hemos diseñado y construido una impresora 3D estereolitográfica UV que incorpora un proyector de luz digital que actúa como una máscara programable y etapas de precisión personalizadas equipadas con sensores de efecto Hall que son capaces de posicionar la etapa a 1 µm (Fig. S6 complementaria).Se realizó una variedad de calibraciones, que incluyen imágenes, movimiento del escenario, tiempo de exposición y altura de la capa (Figuras complementarias S7–S9).Las características más pequeñas que pudimos imprimir fueron paredes de 50 µm, sin embargo, los canales se limitaron a 200 µm debido a la difusión del polímero.Se muestra que estos parámetros son similares en la dirección axial.El procedimiento de impresión consiste en unir las exposiciones, lo que permite fabricar estructuras grandes con alta resolución.Para demostrar esto, imprimimos un objeto a escala de centímetros que requería la costura precisa de miles de exposiciones.También imprimimos un dispositivo de microfluidos que se utilizó para crear gotas de microlitros de colorante acuoso en aceite.La flexibilidad de haber construido la mayoría de los componentes desde cero ofrece nuevas e interesantes vías de exploración en microfluídica y microestructuración.En la Fig. 5 se muestra un esquema del sistema óptico. Un módulo de láser de diodo (405nm, 500mW) (para escritura) y un LED rojo (Luxeon Rebel) (para iluminación) se acoplan en canales separados de una fibra Y, lo que da como resultado en una salida combinada en el extremo de la fibra.Luego, la salida se colima y se usa para iluminar un DMD (Texas Instruments, LightCrafter con chipset 0.3WVGA).La iluminación LED y la óptica de proyección se han eliminado del LightCrafter para permitir el acceso directo al chip DMD, que consta de 608 × 684 píxeles de paso = 7,6 µm, dispuestos en una geometría de diamante.Tomamos la imagen del chip DMD directamente en la etapa de impresión con una lente, de manera que el área total para una exposición es de 4 mm por 2 mm.Cada exposición tiene una duración de tres segundos, que es suficiente para polimerizar el fotopolímero.La misma lente que se usa para enfocar el patrón DMD también se usa para generar imágenes de la luz reflejada en un chip de cámara CMOS (Prosilica, GC640M) colocado en un plano de imagen del DMD.La cámara se utiliza para la alineación vertical, antes de cada impresión.El láser UV se apaga y la platina z se coloca de manera que la imagen formada por la luz del LED rojo esté enfocada.El uso de la iluminación LED roja evita el curado accidental del fotopolímero durante la instalación.Se utiliza un marco de aluminio para soportar las etapas de traducción de precisión personalizadas y el sistema de proyector.La luz de un láser UV y un LED rojo se combinan mediante una fibra Y, que luego se utiliza para iluminar un proyector de dispositivo de microespejo digital (DMD).Se utiliza una lente para proyectar la imagen del DMD en un portaobjetos de muestra que se sumerge en el fotopolímero.El rendimiento óptico del sistema depende de varios factores, incluida la reflectividad de los microespejos individuales, el factor de llenado y las pérdidas de transmisión y reflexión en la ventana del dispositivo DMD.Medimos que la potencia óptica que llega al DMD es de 60 mW, lo que da una densidad de potencia estimada de 20 mW/cm2 en la muestra.El módulo óptico está montado en una etapa x−y personalizada construida con perfil de aluminio.Los motores paso a paso controlan las direcciones de escaneo x e y, escaneando el módulo óptico mientras la plataforma de muestra permanece fija.Un motor paso a paso y una etapa lineal separados controlan la altura de la muestra en el tanque de fotopolímero.Después de imprimir cada capa, la platina se baja 100 µm para permitir que una nueva capa de fotopolímero cubra la superficie del objeto.Para garantizar que la siguiente capa esté exactamente encima de la capa anterior, hay sensores de efecto Hall en los ejes x e y del escenario e imanes de neodimio fijados en el marco.Cuando se usa en conjunto, esto brinda una definición confiable del origen x−y, a partir del cual se puede construir la capa anterior.Siempre comenzamos la siguiente capa acercándonos al origen desde el lado opuesto para eliminar la reacción de los motores paso a paso.Los motores paso a paso de los ejes x, y y z se controlan mediante un enlace de comunicaciones USB a serie a la electrónica de control.Un enlace de comunicaciones similar controla el módulo láser de 405 nm, lo que permite que el software encienda el láser y controle el tiempo de exposición.El fotoprotector comprende un monómero: diacrilato de poli(etilenglicol) (Mn250) con tres aditivos disueltos: un fotoactivador: óxido de fenilbis(2,4,6-trimetilbenzoil)fosfina (47,8 mmol), un agente opacante: Sudán I ( 2,0 mmol) y un tensioactivo: Triton X-100 (0,5 mmol).El fotoactivador es sensible a la luz ultravioleta a 405 nm y, cuando se expone, forma especies radicales altamente reactivas que inician una polimerización reticulada de reacción en cadena del monómero (consulte la Fig. S10 complementaria para ver un esquema de la reacción).Sudan I actúa como un agente opaco y absorbe la luz ultravioleta sin reaccionar.Esto limita la profundidad a la que la luz ultravioleta puede penetrar en la solución fotorresistente y, por lo tanto, garantiza que se mantenga una buena resolución z incluso cuando se imprimen estructuras colgantes.El propósito de Triton-X es modificar la tensión superficial de la solución y garantizar que se logre rápidamente una cobertura uniforme de la siguiente capa cuando se baja la platina.El software de control, incluida la interfaz de usuario, se desarrolló utilizando LabVIEW (National Instruments) y Python.El software tiene tres funciones.Primero, crea la secuencia de exposición a partir de un modelo 3D elegido por el usuario.En segundo lugar, opera el láser y las etapas x, y y z.Finalmente, lee y muestra imágenes de la cámara de la impresión.Para la secuencia de exposición se selecciona un archivo STL de una estructura 3D, a partir del cual se calcula una secuencia de cortes horizontales en Python.Cada sector se convierte en un archivo de imagen PNG de 8 bits, donde el blanco (o 255) corresponde a áreas de estructura y el negro (0) corresponde a vacío.Luego, las imágenes se dividen (en LabVIEW) en una secuencia de imágenes más pequeñas que se unirán durante la impresión, Fig. 6b).La parte (a) muestra el diagrama de flujo para la configuración inicial y la impresión, mientras que (b) muestra una vista oblicua de una representación de cómo se construye una impresión.Para evitar la sobreexposición de las regiones unidas, los valores de superposición en escala de grises a lo largo de los bordes de las imágenes adyacentes se multiplican por 0,7.Cuando cuatro imágenes se superponen en las esquinas, los valores de la escala de grises se multiplican por 0,5; consulte las figuras complementarias.S11–S13.El software de control de platina y láser (Figuras complementarias S14 y S15) se utiliza durante una impresión y en la inicialización de la impresora.Para la inicialización, una plataforma manual que soporta el tanque de fotopolímero se eleva y luego se baja para sumergir la plataforma en el fotopolímero.Se coloca un portaobjetos de vidrio esmerilado en el escenario y se expone al láser de curado durante unos segundos, lo que fija el fotopolímero entre el portaobjetos y el escenario.Esto es para fijar el cubreobjetos al escenario.Usamos vidrio esmerilado porque descubrimos que las impresiones se adhieren más fácilmente (es decir, los objetos no se levantan durante la fabricación).Junto con esto, la capa inicial de la impresión se expone durante 20 segundos, lo que garantiza que la impresión se adhiera a la diapositiva.Para la alineación axial de la impresión, la fotoprotección se eleva más allá del escenario y se coloca de tal manera que el DMD se refleja exactamente en la superficie, como lo verifica la cámara de observación.A continuación, se eleva el escenario hasta que la tensión superficial distorsiona la imagen captada por la cámara.Esto significa que inicialmente hay una capa delgada de fotoprotector en la diapositiva de impresión y que las capas posteriores se imprimirán enfocadas.La impresión comienza por "localizar" primero las etapas, luego exponer la primera imagen precalculada y mover el módulo del proyector un ancho de proyección.Al final de la fila, el escenario regresa a casa en x y luego se mueve en y.Nuestra precisión de referencia se midió en 1 µm. Esta secuencia continúa hasta la fila final, donde la etapa z se mueve una capa hacia abajo, hacia la fotoprotección, luego las etapas se ubican en la posición inicial, lo que da tiempo para que la nueva capa del fotopolímero fluya sobre la impresión. , Figura 6.Zorlutuna, P. et al.Biomateriales microfabricados para la ingeniería de tejidos en 3D.Adv.Mate.24, 1782–1804 (2012).Selimis, A., Mironov, V. y Farsari, M. Escritura láser directa: principios y materiales para la impresión 3D de andamios.Microelectrón.Ing.132, 83–89 (2015).Stone, HA, Stroock, DA y Ajdari, A. 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PadgettTambién puede buscar este autor en PubMed Google ScholarTambién puede buscar este autor en PubMed Google ScholarTambién puede buscar este autor en PubMed Google ScholarTambién puede buscar este autor en PubMed Google ScholarTambién puede buscar este autor en PubMed Google ScholarTambién puede buscar este autor en PubMed Google ScholarLC y MJP concibieron la idea, planearon experimentos y escribieron el artículo con MPL, GMG y GJTCTH desarrollaron el software, GJTC desarrolló la química, GMG y MPL desarrollaron la óptica y MPL y GJTC diseñaron e imprimieron las estructuras.MPL, GJTC, TH y GMG construyeron y probaron conjuntamente el sistema.Los autores declaran no tener intereses financieros en competencia.Este trabajo tiene una licencia internacional Creative Commons Attribution 4.0.Las imágenes u otro material de terceros en este artículo están incluidos en la licencia Creative Commons del artículo, a menos que se indique lo contrario en la línea de crédito;si el material no está incluido bajo la licencia Creative Commons, los usuarios deberán obtener el permiso del titular de la licencia para poder reproducir el material.Para ver una copia de esta licencia, visite http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/Lee, M., Cooper, G., Hinkley, T. et al.Desarrollo de una impresora 3D mediante estereolitografía de proyección de barrido.Informe científico 5, 9875 (2015).https://doi.org/10.1038/srep09875DOI: https://doi.org/10.1038/srep09875Cualquier persona con la que compartas el siguiente enlace podrá leer este contenido:Lo sentimos, un enlace para compartir no está disponible actualmente para este artículo.Proporcionado por la iniciativa de intercambio de contenido Springer Nature SharedItRevista internacional de tecnología de fabricación avanzada (2022)Transacciones de la Academia Nacional de Ingeniería de la India (2021)Al enviar un comentario, acepta cumplir con nuestros Términos y Pautas de la comunidad.Si encuentra algo abusivo o que no cumple con nuestros términos o pautas, márquelo como inapropiado.Informes científicos (Sci Rep) ISSN 2045-2322 (en línea)Regístrese para recibir el boletín informativo Nature Briefing: lo que importa en ciencia, gratis en su bandeja de entrada todos los días.